Это смотря  чем и как мерить:
-  индикатором, то от сопряжения и нет контроля линейности (замер то точечный и эта точка гуляет вверх/вниз да еще и вправо/влево).
-  глубину выставлять вылетом напильника - от рабочей поверхности планок (плавает по вертикали, а плавающая горизонталь сама подравнивается напильником во время процесса).
Если гуляет рабочая плоскость - на выходе будет гулять толщина бланка, но гранки ложатся правильно друг к другу.
Если гуляет сопрягаемая плоскость - на выходе боковинки гранок будут гулять  и не будет должного прилипания по оси симметрии.
Но тут биндер стянет и прижмутся как есть, бланк будет вихлястый, с неравномерным контактом гранок в сечении.
А это гораздо хуже. 

Отредактировано Zanoza (2013-04-08 03:48:00)

потому что каждый смотрит по своему.
Вот и ты не можешь смотреть без зазора меж планок.
Андреич, выкини из головы этот зазор.
Ну нет его. Просто нет...
И идет плавное увеличение канавки в сечении, при сжатых рейках.

Зазором мы получаем уже другой профиль, когда надо, используя исходный.
А вот исходный должен быть как можно ближе к идеалу.
И это зависит от первоначальной обработки.
Тогда мы получим вот это

Если параметры канавки гуляют, то сопряжение гранок тоже будет гулять
и они не лягут друг к другу как надо... 

Отредактировано Zanoza (2013-04-08 22:55:00)

Согласен на все 100 

Рабочая поверхность и боковины канавки формируются после сверловки и штифтовки.
И внутренняя поверхность ПФ при сверловке, с принудительным сжатием, определяет ориентацию рабочей поверхности и будущей канавки.
При раздвигании половинок, снимается принудительная ориентация от сжатия тисков и геометрия нарушается на те сотки, которые нам нужны.
В этом случае необходимо доводить рабочую поверхность, которая и определит положение канавки. Ведь по ней будет ходить напильник.
А это уже не так просто, на готовом изделии. Линейность рабочей поверхности можно добиться только на шлифовальном станке.
Это я и имел ввиду.

ну, к примеру, на 5 станции, из-за ошибок при изготовлении ПФ, есть непрогнозируемый провальчик, гранки получат

и при небольшом относительном сдвиге гранки не прилипнут, как хотелось бы, из-за этих утолщений. 
Поэтому я и голосую за первоначальную точность 

А ты что, сверлил и штифтовал после проточки канавки?
Я притер и тогда лишь сверлил, избегая напряжений при штифтовке - по очереди в разные стороны и давал половинкам лечь как они хотят.
Сопряжение притерто, а вверх/вниз относительно друг друга - пущай вольничают. Ведь потом я их на шлифовальный станок и уберу эту вольность 
Моя цель - избежать напряжений, которые могут увести форму или ее часть от номинала.
Вопрос по ходу - надо точить, а вот индикатор не готов.
Кто и как делает насадку для микрометра?

ребята, да точите как хотите, я не против.
Просто когда выводил стык от перестановки на станке после шлифовки
обратил внимание на поверхность и представил что будет при соединении и дальнейшей обработке.
При моих размерах 23х32х1700 форма довольно хорошо играет даже при сжатии пальцами в местах с зазором.
Отсюда и мои пляски.
Я притирал и сверлил  избегая напряжений половинок. 
Меня сейчас интересует как сделать наконечник для индикатора.
Начертил удобные размеры для выведения угла 60 градусов и надо добавить ножку с резьбой.
8 х 0.866 = 6.928
Потом уменьшить диаметр до нужного размера.

Отредактировано Zanoza (2013-04-11 08:15:41)

вот поэтому и спросил.
Понятно, что износостойкость должна быть высокой.
Думал что есть рецепты кроме заказа на стороне.
В округе есть хорошие токоря, но без хорошего станка.
Или наоборот ... 
Значит надо включать свое "КУ_КУ" и думать как из топора варят кашу.
У меня нашлись вот такие калибры. Разного размера ширики на конце. Для чего они - не знаю.
Сталь убойная... 
Диаметр стержня вакурат 8 мм, бортик 4 мм и д=12 мм
Отрезал болгаркой шарик до нужной длины, вставил в сверлильный и обломком абразивного камня выгрызал под углом.
Потом бруском с ровной поверхностью подравнивал конус.
Получил нужный размер.
Только вот как ножку под индикатор делать? Вот тут и проблема.
Но ведь можно обрезать до нужной длины и вставить в стаканчик с ножкой М=2,5 мм
И окончательной шлифовкой на обычном станке довести боковую сторону и длину микрометром по бортику до кончика 6,93 мм
Она у меня сейчас чуток вздута в средней части (смотрел через увеличилку часовщиков, прикладывая к штангелю)
и длина на 0,1-0,2 больше.
Но ведь это же "черновик"... 

Есть еще вариант:
Сверло. Изделие состоит из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть служит для просверливания отверстия, хвостовик закрепляется в верхней части патроном.
Обычные сверла изготавливаются из быстрорежущей стали или легированной стали марки 9ХС (рабочая часть) и стали марок 45 и 40Х (хвостовик у сварного инструмента).
Вот тут можно подумать 

Отредактировано Zanoza (2013-04-14 00:07:45)

а что непонятно?
Отрезал болгаркой до нужной длины конусную часть и вставил в сверлильный.
камень держу в руках и прижимаю к этому калибру и точу грубо.
На глаз правлю. И только лишь получив грубый конус, меняю камень на ровный и держу под нужным углом.
Долго, нудно, но результат на столе.
Остается точная шлифовка на станке.

мягкий хвостовик, а режущая часть - быстрорежущая сталь HSS

Следующая серия 
сегодня занялся устранением "зеленых пятен".
Абразивным кругом большого диаметра плашмя прошелся по плоскости.
Получил блестящие пятна.
Напильником плашмя срезал эти места.
Так раз 10-15...
Плоскость опять проявил кругом - вроде ровная.
Приложил метровую линейку ребром и посмотрел в просвет по форме - видны неровности по длине на уровне 0.1-0.2 мм
Вот и задача - как убрать эти волны по длине формы?
Линейка в метр это не измерительный инструмент в данном случае 

Согласен.
Нужен эталон плоскости.
Сейчас имею три грубых замера - красный, зеленый и синий.

Так вот синий показывает перелом плоскости в средней части - по краям линейки зазоры и она играет на нем как качели на эти 0.1-0.2 мм
Убирая этот перелом, он вылазит в другом месте.
Уже надоело за ним гоняться 
Да и сама линейка не тот инструмент для этого замера.
У меня вариант только один - шлифовальный со столом 1200 - это уже перестановка и дополнительная неточность.
Если положить на стол шлифовального эту сторону, магнит притянет зазоры правой и левой стороны.
После шлифовки форма примет свое исходное состояние и эта погрешность перейдет на другую сторону при дальнейшей шлифовке.
Вот и собирается две ошибки в кучу... 

Отредактировано Zanoza (2013-04-29 10:20:11)

Сбылась мечта (трудно подобрать синоним) 
Нашел шлифовальный станок со столом 2 метра.
И прошлифовал...
Вот она, моя подводная лодка, выпиленная при помощи напильника и какой-то матери. 

из того, что было в начале

не обошлось и без досадных моментов:
при снятии со стола станка остаточная намагниченность держала мою железяку очень плотно.
Пришлось сдергивать и остатками абразива поцарапали одну из сторон.
Царапины довольно глубокие. 
Надо будет зашлифовывать.

Ну и теперь готов точить канавку.
Задержка только в наконечнике для замера.
Пока мерить нечем...

Отредактировано Zanoza (2013-05-27 08:56:52)

При высоте напильника 4 мм он будет иметь у основания ширину 4,619 ( 4 мм умножить на tg30* и умножить на 2, или 4 разделить на sin60*).

Так и должно быть. Ширина больше высоты. Ещё раз повторяю- при высоте 4 мм ширина 4,6... Т.е. при зазоре в 4 мм между половинами пф, ты снимешь по 0,3 мм с каждой. Забей ты на высоту, постарайся определить ширину у основания, она нужнее. Можно штангенциркулем попытаться. Или возьми свёрла от 4 до 5 мм, через 0,1. Выстави на трёх станциях зазор 5 мм, подвигай напильник вправо, влево. Есть зазор, сдвигай помаленьку, пока не пропадёт люфт. Может ещё чего надумаешь.

Вершина то у напильника отсутствует, и о истинном размере можно только догадываться. Или научились делать делать идеально острые?

Ну, а я что тебе предлагал двумя постами выше  . Только не приспособу делать, а использовать пф.
Может и не мерить ни чего, взять ширину напильника для расчётов с запасом. Скажем, не 4,6, а 5- 5,5 мм. Провалить не провалишь. Недорез, после замеров можно поправить. Обидно угробить канавку в самом мелком месте. Остальное не существенно, либо поправимо.